钢桶涂装生产的安全卫生与防护(1)

杨文亮

钢桶涂装生产，由于大量使用的涂料和其它原辅材料中包括挥发分溶剂、助剂、漆料等，涂料的理化特性表明其燃、爆危险性普遍存在。有些涂料还不同程度存在毒性危害，作业过程中容易造成从业人员的急、慢性苯中毒和粉尘侵害。因此，职业卫生问题也比较突出。

现代化钢桶生产的涂装车间内，大批量的待涂钢桶需要连续输送，往往采用滚道、地面链、悬挂链等设施，实行立体交叉的自动化、机械化运行。工作人员的机械性伤害事故比较容易发生。钢桶表面处理、涂层成膜存在高温、高湿环境，电气、控制方面存在电气系统事故的易发条件。另外，整个涂装生产过程有的部分工序大量使用酸、碱，易燃涂料等物质，若操作不当，容易产生作业场所人身伤害和设备事故。

由于钢桶涂装作业存在上述危险性，使得生产现场发生伤亡事故、中毒事故、燃烧爆炸事故的频度居高不下。其安全生产问题也越来越受到业内人士和政府安全生产监督管理部门的关注。

要解决钢桶涂装生产安全问题，必须从技术、管理、操作环境和工作人员素质提高等方面综合考虑，并在一定的基础条件下实现涂装作业安全标准化，逐步推行涂装行业安全质量标准化工作模式，持续改进，达到涂装生产的长效性安全管理绩效。

第一讲 钢桶涂装生产的危害

一、钢桶涂装生产的常见危害

1、火灾事故

根据国家安全生产监督管理部门初步调查，改革开放30年来，我国钢桶业共发生涂装火灾事故约350起，其中，特大火灾事故27起，重大火灾事故约120起；烧毁厂房等建筑2万平方米，设备80台（套）以上，伤亡15人以上，直接经济损失3000万元左右。
此外，涂装材料中挥发性可燃溶剂蒸气及可燃性粉尘引起的涂装生产车间、设备爆炸事故也时有发生。

同时，有关调查还发现，涂装车间的防火、防爆有难度加大的趋势。随着涂装工艺技术的发展，电气起火已经成为火灾事故重要的原因。近年来，我国钢桶涂装生产向着大型化流水线方向发展，这是效益经济驱动钢桶工业现代化的必然，近十年来，我国已建成钢桶涂料生产线数近百条，火灾损失也趋向严重化，每起火灾事故平均直接经济损失近200万元，有的特大火灾事故直接经济损失高达600万元以上。

2、职业健康危害

根据国家职业病防治中心的资料分析，近10年来，从事钢桶涂装生产职工苯中毒患病率为1.05%，苯致再生障碍性贫血15人、白血病7人；急性中毒54人，其中苯中毒22人。

此外，其它职业危害也日渐突出，职业危害呈现多样化发展。随着涂料及有关化学品的开发，有机溶剂危害已引起广泛关注，急性中毒涉及的有机溶剂达8种以上；职业性皮肤病涉及的毒物也越来越多。

随着新的涂料和涂装工艺的推广应用，新的职业危害已逐渐显露。过去不常见的职业危害现在却屡有发生，例如慢性咽炎、过敏性鼻炎、职业性哮喘、神经炎等都有出现。此外主要由于涂装前处理清洗工艺的大面积推广，涂装酸危害日渐突出，酸洗作业酸蚀病越来越多。

关于涂装作业的特殊危害，必须指出：妇女特殊危害非常明显。涂装女性职工中毒机率高于男性，而且对女性生殖机能危害和子代健康影响十分显著，职业病专家研究结果指出了苯对女性乳腺癌发病率增高有直接关系。同时，苯对男性生殖系统、生殖功能也有影响，而且肯定有遗毒性存在。

3、生产环境的污染

钢桶涂装生产中，涂料通过干燥将溶剂挥发到空气中，会造成严重的空气污染，这是众所周知的事情。很多制桶企业经常被周围居民投诉就是最直接的证明。据有关部门统计分析，我国每年由涂装生产排入大气的有机溶剂达80万吨以上，其对大气的危害程度难以估计。

我国现有制桶企业约有500家左右，大多数达不到规模生产要求，相当一部分还是工艺装备落后、环境污染严重的小企业，因此，涂装危害仍是职业危害和环境污染的重点治理目标。

二、涂装物料主要危险特性

整个涂装工艺过程中，前处理过程大量使用酸、碱等腐蚀性物料，涂层涂装及成膜过程涉及使用溶剂涂料、树脂粉末等易燃、易爆物质。所用的涂料以及稀释涂料所用的溶剂，绝大部分都是易燃、易爆和有毒物质。在涂装过程中形成漆雾、有机溶剂挥发性气体、粉尘，它们与空气混合积聚达到一定的浓度范围时，一旦接触明火，就很容易引起火灾或爆炸事故。

同时，操作人员长期接触或吸入体内会引起慢性中毒，不利于职工身体健康。未经处理，排放室外可能导致大气污染，受到阳光中的紫外线照射，有些具有光化学反应性的溶剂能形成毒性更大的物质，造成公害。国际上称为VOC公害，是造成全球温室效应的罪魁。

涂装生产过程中物料存在的危险因素主要来源于涂料本身存在着有害物质和危险特性。其中突出的危险性是溶剂型涂料和粉末涂料的燃烧、爆炸特性。

1、溶剂的燃烧、爆炸特性

一般涂料中的挥发部分——溶剂、助溶剂和稀释剂都属于有机溶剂，如表1所示。

表1 几种常见的有机溶剂

序号	溶剂类型	主要溶剂		非主要溶剂
		广泛使用	一般使用
1	煤焦溶剂	甲苯、二甲苯、混合二甲苯	重质苯、混苯煤焦溶剂	－
2	石油烃类	200号溶剂汽油	－	煤油、汽油
3	萜烯溶剂	松节油	－	（tie）
4	醇类	正丁醇	乙醇、丙醇	二丙酮醇
5	酯类	乙酸乙酯，乙酯丁酯	乙酸溶纤剂	－
6	酮类	丙酮，环已酮	甲乙酮、甲基异丁酮	－
7	乙二醇醚	乙基溶纤剂	丁基溶纤剂	－
8	氯化烃类	－	－	二氯乙烷、三氯乙烯

这些挥发部分绝大部分属于危险物质，因为：

（1）大部分闪点在常温以下，有的还在0℃以下（例如常用的丙酮是－19℃），易燃性及高；

（2）爆炸下限一般在1%~3%之间，而且爆炸极限的范围较大，一般在6%~20%之间，爆炸危险性较高；

（3）极易挥发，与空气形成雾状混合物，在内部产生热量时，会引起火焰扩散式燃烧，甚至爆炸；

（4）所需点燃能量微小，遇有机械火花、电火花放电、甚至静电放电等微小能源，均可能点燃，具有较大的火灾爆炸危险性；

（5）在喷溅、雾化和在管道流动时能出现带电过程，有静电积聚导致燃烧爆炸的危险性；

（6）随温度升高，具有易燃易爆危险的递增性；

（7）有机溶剂气体的密度大于空气的密度，易积聚在不易通风的低洼区域，增加了发生火灾的可能性，以及发生火灾时灾害扩散的可能性。

涂料溶剂中，应用最多的有机溶剂有二甲苯、甲苯、200号溶剂汽油、正乙醇、丙酮、乙酸乙酯、乙酸丁酯、松节油、重质苯、乙基溶纤剂等，以上各种有机溶剂都属于有害物质，应加以控制。

2、涂料的燃烧、爆炸特性

常用涂料的主要化学成分是二甲苯、酯类、酮类、醇类、醚类等低沸点的有机溶剂，苯是一种无色具有特殊芳香气味的液体，沸点为80.1℃，二甲苯属于苯的同系物。苯具有易挥发、易燃、蒸气有爆炸性的特点。

涂料多为三类易燃液体，易燃液体的火灾危险性如下：

（1）易燃液体的闪点低，燃点也低（约高于闪点1~5℃），接触火源易着火持续燃烧。

（2）易燃液体几乎全部是有机化合物，其中所含的碳和氢易与氧反应而燃烧。当易燃液体与氧化剂或有氧化性的酸类（特别是硝酸）接触，可能发生剧烈反应而引起燃烧爆炸。

（3）大多数易燃液体分子量小，沸点低，容易挥发，蒸气压大，液面的蒸气浓度也较大，遇明火或火花极易着火燃烧。且蒸气一般比空气重，易沉积在低洼处或室内，不宜排出，增加着火的危险性。

（4）易燃液体着火所需点火能量较小，只要极小能量的火花即可点燃。有些易燃液体在流动、晃动时容易积聚静电，静电放电产生火花容易引起燃烧。

（5）当盛放易燃液体的容器有某种破损或不密封时，扩散出来的易燃蒸气与空气混和，达到爆炸极限时，遇明火或火花即能引起燃烧爆炸。

（6）易燃液体的膨胀系数比较大，受热后容易膨胀，造成密封容器“鼓桶”，甚至爆裂，爆裂时会产生火花而引起燃烧爆炸。

3、涂装物料中的腐蚀性危害

涂装生产过程中，存在腐蚀问题的环节主要是涂装前处理工序和水性涂料喷涂工序等。这些场所多数处在高湿环境，且存在腐蚀物料。例如化学处理过程及处理液配比调整过程，大量使用或频繁使用盐酸、磷酸、草酸、氢氧化钠、氢氧化钾等。其中腐蚀性危害尤为严重的场所是涂装前处理工序。主要原因在于化学前处理工序中使用的各种腐蚀性化学物料量比较大，工艺条件相对粗放。

钢桶涂装的化学前处理工艺，原料以磷酸、盐酸、硫酸、硫酸盐、磷酸锌、磷酸钙等化学原料或处理液为主。在生产过程中，盛有腐蚀性液体的处理槽槽口往往敞开，特别是酸、碱液体在加热状态下有较大的蒸发量，且又长时间处在高温、高湿环境中，其中酸雾呈现的腐蚀性特别严重。

4、涂料毒性危害的特点

涂料产品在不同程度上都具有一定的危险、有害特性，而其中最典型的是溶剂型涂料。其中的不安全因素主要包括有机溶剂和颜料组分中的重金属铅和铬等物质。表二所示为涂料的基本组成。

表2 涂料的基本组成

涂料中的次要物质中有颜料，颜料中的铅和铬是危害最为严重的物质。这些物质在涂装生产过程中将造成多种职业危害。

涂料中的合成树脂在聚合反应后，其中可能存在危害的主要物质是一些游离单体，危害比较严重的有异氰酸酯等，主要存在于聚氨酯漆的单组分潮气固化型和双组份型涂料中，对黏膜、上呼吸道有刺激作用，在严重情况下，接触者有喘息样的综合症表现。
辅助成膜物质中，有一些物质是有害的，如含铅催干剂、胺类固化剂、酸酐类固化剂、甲醛缩水甘油醚等。其中不少的物质有刺激性臭味，如乙二胺，易挥发，毒性大。

苯及其同系物以及常用的部分有机溶剂，在涂装生产过程中很容易发生急性中毒事故。苯可以在肝脏和骨髓中进行代谢, 而骨髓是红细胞、白细胞和血小板的形成部位，故苯进入体内可在造血组织本身形成具有血液毒性的代谢产物。长期接触苯可引起骨髓与遗传损害，血象检查可发现白细胞，血小板减少，全血细胞减少与再生障碍性贫血，甚至发生白血病。短期内吸入大量的苯可能发生急性苯中毒，出现兴奋或酒醉感，伴有黏膜刺激症状。轻则头晕、头痛、恶心、呕吐、步伐不稳；重则昏迷、抽搐及循环衰竭直至死亡。皮肤接触苯会产生干燥、皲裂和红肿。苯中毒对身体的危害归结为三种：致癌、致残、致畸胎。
表3为钢桶常用涂料产品的配套稀释剂成分。

铅白是一种古老的白色颜料，可用于制造白色油漆，由于容易吸收，毒性大。黄丹的成分为氧化铅，在油漆中作为催干剂。铅化合物的毒性主要取决于分散度及其人体组织内的溶解度。铅在体内的溶解度越大，对人的毒害性也越大。铅作用于全身各系统和器官，主要涉及神经、造血、消化、心血管系统及肾。

表3 常用涂料产品的配套稀释剂成分

涂料的稀料类别	配套的稀释剂成分/%
	丙酮	环已酮	乙醇	丁醇	甲苯	二甲苯	乙酸乙酯	乙酸丁酯	200号溶剂汽油
硝基稀料	2		10		45		25	18
氨基稀料				50		50
醇酸稀料						50			50
聚氨酯稀料		50				50
环氧稀料		10		30		70

三、涂装生产过程危险有害因素

1、火灾、爆炸危险

（1）涂装车间易燃易爆危险场所使用大量电气设备（如照明器具、电动机、开关及配线板等），若选用不当或损坏后未及时维修，或在结构上防爆等级考虑不充分，没有解决电气系统的整体防爆问题等。

（2）在静电涂装生产时不遵守操作规程，容易产生放电火花，可能造成涂装火灾事故和溶剂蒸气与空气混合气体的爆炸。

（3）废漆、漆雾、涂料和溶剂污染的废抹布等保管不善，堆积在一起易产生自燃和点燃。

（4）操作人员缺乏火患意识，不遵守防火规则，在火灾危险场所违章使用明火而引发火灾。

（5）在喷漆生产工序，如果喷漆室通风不够，安全风量不足，则漆雾和溶剂蒸气浓度容易达到燃烧、爆炸极限；在涂层流平、烘干工序，涂层流平区和隧道式烘干室内换气不良，溶剂蒸气浓度也可能过度积聚，达到爆炸极限而遇明火（火星、火花）就有可能引起燃烧、爆炸事故。

（6）油漆库、调漆室、喷漆具、输漆管道、配漆系统等设施、设备都不同程度存在易燃性溶剂，存在容易产生爆炸和火灾的环境条件。

（7）涂装车间内金属设备的接地不良或阻值过大，造成静电积聚，乃至静电放电达到点火能量等级。

（8）雷雨季节产生雷击灾害，雷电能击毁建筑物或发生人身伤亡事故，甚至引起涂装车间易燃、易爆危险场所发生火灾、爆炸。如烘干车间排气出口遇雷击，极易产生燃烧和爆炸事故。

2、电气类危害

涂装车间的电气类危害存在的最主要问题与火灾、爆炸危险分不开，因为电气事故往往和灼热、放电现象有关。由于涂装车间为典型的易燃、易爆危险场所，车间范围内的大多数空间可能存在易燃、易爆混合气体和可燃、易燃介质，得到点火能量，容易造成火灾、爆炸。在各种电气危害中，涂装车间的静电危害是最常见的问题。表4为常见静电危害举例。

表4 常见静电危害举例

危害原因	危害种类	危害内容	危害举例
静电作用	爆炸与火灾	引起可燃液体起火或蒸气爆炸	输送涂料的设备不接地可引起涂料着火
		引起某些粉尘爆炸或起火	静电可使树脂粉末涂料爆炸
		引起某些气体爆炸或起火	高速气流喷出时，可能引起爆炸
	人身伤害	使人遭受电击	静电很高时，容易发出电击
		因电击引起二次伤害	意外的电击，可能引起跌倒
	妨碍生产	引起电气元件误动作	影响电子元件正常工作
力学作用	影响质量	纤维缠结、吸附污尘	吸附于钢桶表面影响产品质量
	妨碍生产	使粉体吸附于设备上	影响粉体的过滤和输送

静电是由于两种以上不同物质相互接触、分离、摩擦而产生的。涂装生产过程中有机涂料、有机溶剂的高速流动，有可能在管道、容器中积聚静电电荷。同时涂装生产往往用到静电发生器，利用静电原理施行涂料的涂覆，更易发生静电电荷的意外释放，造成危害。

静电放电的火花一旦达到点火能量，就可能引起爆炸和火灾。静电高压也是造成人员刺激，甚至成为造成工伤的原因之一。

许多事故案例证实，静电放电时产生能量有可能达到点火能级，可引起溶剂型涂料和粉末涂料的燃烧。涂装生产中产生静电放电的原因，主要是两电极间的空气被击穿而释放能量所致。电极上有明显的放电集中点，在瞬间，能量集中释放在静电喷涂和静电喷粉形成的漆雾、溶剂、其它可燃性悬浮物空间，容易产生火花放电，并点燃、引爆易燃、易爆物质。

3、化学污染与毒性伤害

（1）喷涂作业二甲苯污染程度

涂装生产过程中，产生中毒危害最为严重的，莫过于空气喷漆、静电喷漆作业场所的空气污染。在喷漆作业范围内其实测结果表明，二甲苯的含量高达1600~2400mg/m3。尤其是在没有封闭喷漆室和排风的作业场所，操作者往往用空气或静电喷漆枪在作业场所直接对着钢桶进行喷涂，以至造成工作场所内有机溶剂含量的积聚，其危害最大。这种情况下，二甲苯含量往往超过国家标准规定限值的10~20倍，在涂装作业中，苯中毒这类职业危害很普遍。

（2）苯中毒危害

涂漆过程，特别是喷漆作业是接触有毒物质的典型岗位。其中有毒物质主要来自有机溶剂涂料中存在的有机溶剂和稀释剂。如果涂装前处理作业除油清洗使用的是各种有机溶剂，同样也会接触有毒物质。其中危害最大的是苯、甲苯和二甲苯。若在缺乏防毒安全措施的条件下长期操作，就有可能造成对人危害很大的苯中毒。

（3）铅中毒的危害

涂装作业长期接触涂料还可能引起操作人员的铅中毒。由于以下各种物质造成涂料中铅的存在。

防锈底漆所用的铅丹（又称红丹）中的四氧化三铅，具有很高的碱性。黄色、绿色油性漆、磁漆所用的铅铬黄中的铬酸铅，包括少量的硫酸铅等。用于制造白色油漆的铅白，是一种古老的白色颜料，其主要成分是碱式碳酸铅，易溶于胃液中，可达到59.8%~77.9%，容易吸收，毒性大。油漆中作为催干剂的黄丹能和油生成铅皂，成分为氧化铅。

红丹是优良的防锈颜料，广泛地用于防锈漆，但它是一种毒性较大的含铅颜料，因此，红丹不可以用在与食物有关的涂装。

四、涂装生产的工艺危险性

1、涂装前处理工艺危险

前处理包括除油、除锈、酸洗、磷化、钝化、清洗等。前处理作业场所的危险、有害因素是来自前处理作业过程所用的有害材料及其工艺操作不当。

钢桶前处理工艺中的除油作业，常用的有机溶剂以汽油和二甲苯较为普遍，此外还有丙酮等。除油工艺还常常用到氯代烃类溶剂，如三氯乙烯、三氯乙烷和三氯三氟乙烷等，均属于不同程度的有害物质，其中以三氯乙烯最为严重，它与水易生成剧毒的光气。操作中如不符合职业安全卫生规定，往往容易造成中毒事故。同时，除油所用的有机溶剂，往往不仅是有毒有害物质，同时还属于易燃、易爆物质，容易挥发且闪点低，给前处理作业带来严重不安全因素。

用化学方法除油时常用水基清洗液和碱液，往往含有表面活性剂。为此，这类除油处理液的排放和除油后冲洗水的排放，都属于含表面活性剂废水，尤其是化学耗氧量超过正常排放标准很多，是一种比较严重的废水污染源。

化学方法磷化时主要采用硫酸、盐酸、硝酸和磷酸溶液，而且磷酸也是磷化处理液的主要组分，以上4种酸液在使用中，存在着化学灼伤和腐蚀危险因素。而工艺过程中产生的酸雾，既有腐蚀和职业危害问题，还存在严重的环境影响，需要治理净化。

2、喷漆工艺

喷漆工艺场所在一般情况下都属于燃烧、爆炸性危险性场所。特别是在钢桶大批量生产的涂装生产中，大量的有机溶剂和掺有有机溶剂的涂料在喷涂工艺环节中连续使用，这些物料很大程度上集中于输漆、调配漆工艺环节，因此，输、调配漆环节属于易燃、易爆场所，要特别注意防火灾、爆炸事故的发生。

在采用溶剂型涂料的涂装过程中，散发在空气中的有害物质，主要是喷涂过程中散发的固体漆雾粒子（树脂、颜料、填料），以及从涂漆流平、干燥等各种工序阶段所挥发出的溶剂废气和其它有机废气。这些溶剂废气及其它有机废气，积聚到一定程度就可能达到燃烧、爆炸浓度极限，与空气混合形成易燃易爆气体，造成事故隐患。

喷漆工艺除火灾、爆炸危险之外，挥发的溶剂废气及其它有机废气中往往存在有害化学物质，据调查，涂漆工艺作业人员中急性苯中毒、苯中毒患病率，苯致再障、白血病、铅中毒的发生率都比较高。其中生产危害最大的是苯、甲苯和二甲苯。若在缺乏防毒安全措施的条件下长期操作，就有可能造成对人危害很大的苯中毒。其次，涂料中的次要物质中有颜料，颜料中的铅和铬是危害最为严重的物质，因为铅和铬等都是对人体可能造成伤害的重金属物质。表5为涂装生产中不同阶段的油漆溶剂挥发量。

表5 涂装生产中不同阶段的油漆溶剂挥发量

涂料名称	溶剂挥发量/%
	喷涂阶段	流平阶段	干燥阶段
挥发型漆（过氯乙烯漆、硝基漆）	60~80	最初5min挥发10~30	小于10
氯化聚合型漆（醇酸漆）	30~40	40~60，最初5min内挥发40%	10~20
氨基烘漆	30	60%在15min内挥发	10

从涂装作业场所排出的废气中，污染大气环境的有害物质有下面三类：

（1）可产生光化学烟雾的有机溶剂（二甲苯、甲乙酮）；

（2）排出的恶臭、涂料挥发物，热分解生成物及反应生成物（丙烯醛、甲醛）

（3）涂料粉尘。

这些排出物的种类和数量随涂料品种、使用量和使用条件而异。油漆车间排气的发生顺序如下图所示。

图1 油漆车间排气的发生顺序

3、粉末涂装工艺

粉末涂装，是通过特殊的涂覆工艺使粉末涂料吸附到被涂钢桶表面，并在被涂钢桶表面形成涂膜。通常采用静电涂覆方法进行，称为粉末静电涂装。

粉末静电喷涂，是采用压缩空气将粉末涂料均匀悬浮雾化后输送至施以高压静电的喷粉枪，粉末粒子带上电荷后，在空气动力和强静电场的双重作用下，在封闭或半封闭喷涂室内涂覆到与接地回路导通的钢桶表面。当钢桶上粉末沉积到一定厚度，积累电荷会阻止同电性的粉末继续堆积，过喷粉末由回收风口吸入回收装置进行粉气分离，粉末被回收再用。

由于喷涂工艺过程中喷涂空间的悬浮粉末涂料超过一定的粉尘浓度可能达到爆炸极限而造成爆炸环境，所以必须采用通风手段加以控制，其通风量必须满足安全气流量的量低要求。通常以低风压的大抽风量作为安全气流，使其透过喷室内过滤向室外排放。而工艺上真正作为粉末回收用途的，往往是需要较高风压抽吸的回收气流对过喷粉末进行清理、回收。

粉末涂装工艺造成灾害性最大的事故莫过于粉末喷涂引起的燃烧和爆炸。事故致因机理为：

（1）粉末涂料为可燃物质，它的粒径范围在350μm以下，其中大部分是75μm以下的粒子，处于这个粒径范围的有机粉尘具有燃烧爆炸的可能性。以环氧粉末为例，它的着火温度是530℃，最小点火能量是0.35mJ。

（2）在正常喷涂作业情况下，静电高压为6~9万伏。如果喷涂器电极与钢桶的间距不当，可能发生放电打火现象。如果高压发生器的恒流源控制失效，这一打火的能量就可能超过悬浮粉末燃爆的最小点火能量。

（3）喷粉舱内是粉末与空气的混合空间，如果回收风量不足以将粉末/空气混合浓度降低到最大允许浓度10g/m3以下，则粉末/空气很容易达到爆炸浓度下限值。若遇静电打火能量超过粉末燃烧的最小点火能量，就很有可能引发燃爆事故。

事故发生频率最高的，要数因抽吸风量不匹配引起的喷粉舱跑粉（逸粉）。从工业卫生意义上说，这已经造成后果。其直接的危害是对作业人员身体健康带来的不良影响。粉末涂料虽然毒性较低，但实际上，粉末涂料不同程度存在刺激性化学物质。涂装生产有不少尘肺病（肺尘埃沉着病）案例是由于喷涂工吸入一定量的树脂粉末引起的。而且，如果人体经常暴露在树脂粉尘中，很容易引起器官黏膜轻度或中度炎症。与皮肤过多、频接触也会产生皮炎症状。此外，跑粉现象还可能在燃烧爆炸时酿成二次事故。

4、涂装干燥工艺

目前大多数制桶厂都采用烘干室进行涂料强制干燥的工艺，不论涂装烘干室采用什么样的能源，烘干室内任何部位在工作状态时可燃气体（或粉末）的浓度达到爆炸范围都有可能形成燃烧、爆炸事故隐患。因此，涂膜烘干室内部以及钢桶进出口外3米的空间均处于爆炸危险区。其中可燃气体最高体积浓度不应超过其爆炸下限的25%，空气中粉末最大含量不应超过爆炸下限浓度的50%。涂膜烘干室有机溶剂挥发形成的可燃气体积聚不宜倚赖于自然通风进行驱除，通常涂层中溶剂在受热5~10min内约有90%的溶剂逸出，这是一个比较容易出危险的时间段，应该配置机械或其它方式的强制通风。

无论是间歇式烘干室还是连续式烘干室加热器表面温度一般都很高，往往可能接近、甚至超过钢桶涂层溶剂的引燃温度，必须采取可靠的安全保障措施的条件下加热器表面温度才能适当提高。

使用远红外电加热的烘干室，一旦钢桶碰撞、跌落，以及检修过程中，都有可能损坏辐射器，而引发火灾和触电事故。电加热器与支架间电气绝缘的不佳，也可能引发接触性短路火花而引发火灾事故。所以加热器的连线必须接触良好、边接可靠。

烘干室属于加热设备，涂层干燥、固化过程中不可避免会有可燃溶剂蒸气产生，烘干室结构上不是属于有限空间就是属于密闭空间。所以烘干室内部完全可能形成爆炸性危险场所，一旦发生爆炸，后果将非常严重。