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我国金属包装存在四大问题

  金属包装业经过长足的发展,已形成了一个完整的工业体系和门类,但与发达国家相比,与社会发展和国民经济增长及出口包装不断变化和升级的要求相比,在质量品种、新产品技术含量、包装出口能力、技术开发水平及规模布局、人才等方面还有很大差距,缺乏可持续发展的后劲。主要体现在:
   1.企业规模较小,产业集中度较低
   目前,我国大约有1500 家金属包装企业,年耗用马口铁近145 万吨。其中,万吨以上企业不足60 家,仅占4%,平均每家企业年耗用马口铁仅为1200 吨。如最大规模的中粮包装(杭州中粮美特、无锡华鹏瓶盖、广州番禹美特):年耗用马口铁也仅为7.5 万吨,产销8 亿元,与发达国家差距甚大。另外,企业尚未摆脱高投入、高消耗、高污染、低产出、粗放经营的状况。如金属印刷产品,国外大多普及了UV 多色连续高速印铁,而国内还停留在单色、双色、油气烘房的传统印铁方式,低效、高耗、环境污染、几十年不变的局面与当前国际印铁领域实行“印前数字化网络化,印刷多色连续高效化,印后多样化自动化”的发展要求相比明显处于落后状态,缺乏国际竞争的优势。在制桶方面,国外已普及超薄铁制罐、微卷封工艺和异形罐、柔性化生产方案等。将制罐壁薄降至0.07mm~0.13mm,从而大大节省用材,降低资源消耗改变了单一柱形罐的老面孔,发展时尚多样的异形罐。而我国大多还使用0.20mm 以上的马口铁制罐,异形罐的开发还处于研发和市场试验阶段,处于相对落后状态。
   2.一般产品产能严重过剩,优质高档精品产能明显不足
   目前,我国两片罐生产线有26 条,年加工生产能力110 亿只,而实际需求仅为70 亿只,开工不足;三片罐有200 多条生产线,速度为400 罐~1200 罐/分,综合产能为250 亿只/年,而实际需求仅为80 亿只,供需比例为3:1;皇冠盖设备近300 条,其中引进和国产各半,速度分别为11 万、14 万、27 万个/小时,年总生产能力达到750 亿个,而实际需求仅为400 亿个,供需比例为2:1。仅此三项,足见一般产品生产能力过剩、重复投资的严重程度。但另一方面,能生产小容量、超薄型罐、自热自冷罐、各种适合超市货架效果的异形罐、精品罐的企业又太少。罐形单一,几十年不变,难以满足包装时尚化发展的要求,制约了金属包装业的发展。
   3.自主创新能力不足,先进装备受跨国公司冲击和牵制
   20 世纪90 年代以来,金属包装业蓬勃发展,引进了大量的国外先进生产线。而国内研发能力不足,绝大部分先进制罐企业的主要印铁制罐设备只能依赖进口,如制罐用的高速电阻焊机及在线测漏机、易拉盖皇冠盖生产线、印铁设备等均由国外企业把持。金属包装材料如马口铁的国产化已取得了实质性进展,宝钢研制开发了能满足国内制罐要求的马口铁基板和镀锡板,并得到市场的认可,但总量跟不上金属包装业发展的需求,国产能力仅占全国需求的1/3 强,其余2/3 还需国外进口;高速两片罐用铝材,每年仍需进口达3 亿美元。目前,国际上金属包装主要设备正向数字化、网络化、高速低耗和更加环保和人性化的方向发展,装备水平又提高了一个新的档次,而我国与国外本已缩小的差距正在拉大。
   4.企业信息化程度较低,包装管理和技术人才严重匮乏
   从总体上看,我国金属包装行业高层管理和职工素质普遍低于其它行业,人才短缺制约了金属包装业的进一步发展,无法跟踪世界先进技术,开发创新自主先进技术和产品的能力严重不足。上述问题已严重制约了金属包装产业的持续发展和竞争能力的提高,也影响相关行业持续、快速、协调、健康发展。金属包装业发展滞后与整体水平提高迟缓,必将制约整个经济的发展。因此,必须采取强有力的措施,尽快建成一个科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人才资源得到充分发挥的现代金属包装工业,使我国从目前的金属包装大国迈向金属包装强国。

 

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