制桶厂质量体系总结

总经理工作职责

转眼之间2009年已经过去，一年来在公司领导的关怀下，桶厂全体员工不断努力，取得了可喜的进步和成绩。以下对一年的工作做简要总结：

产品产量完成情况

自08年11月21日至09年11月20日总共生产15升桶19333只， 20升桶1485154只， 200L桶10028只。全年总产量1514515只，完成年计划97万只的156.1%，其中小桶完成年计划90万只的167.2%，大桶因需求减少只完成年计划7万只的14.3%，全年总产量比去年815193只上升699322只，同比增加85.8%。超额完成全年计划的主要原因是磷酸包装市场的旺盛需求大大超过往年，日常生产按照包装市场的实际需求进行组织，一阶段人员转成三班制都无法满足需要，又从其他部门临时借调了几十名员工日夜赶工。

产品质量情况

整体上来说产品质量较往年有所提高，包酸使用人员对桶的质量满意感要有所增强，主要体现在第一产品能够满足自动包装的要求，二是很多新桶无须洗涤可以直接包装。09年有四次共985只产品不合格，其中135只返工处理，在不合格品中有715只因用错字版引起，占所有不合格品的72.6%，该批产品被转为内销使用，135只桶壁厚偏薄包装后就近使用，100只桶因不熟悉上吹工艺，桶口部积料返工，35只带黑点产品因操作工漏检混入成品，经复检后返工。除上述四次不合格，其他产品均合格，合格率接近100%。

第一方面通过严格控制产品生产工艺参数，减少产品出模后的变形来实现每只桶外型的均一稳定，并且将各模具的产品分开堆放减少同一批产品的外型偏差。对于模具形状差异比较大的通过对模具的改造基本实现产品外型尺寸的一致，食品桶四部机器产品完全一致可以同时使用，但在灌装时可以将设备调整工作量降到最低限度。第二方面主要是采用吸尘器对新生产的桶桶内进行负压洗涤，这样可以免除包酸前的再次洗涤，节约人工和水资源，但效益不在制桶车间。
在产品质量方面存在的不足之处有：

1、上述合格率实际上并非真正的一次生产合格率，是通过生产过程中的严格检验将残次品剔除返工后的结果。与市场桶相比我们还有差距，一方面是我们采用的原料经常变化，回料之间的差异较大，产品中的塑化不良、色泽均一度、以及裂、孔洞等缺陷偏多，特别是下半年，以往被判为废料的回料被要求使用，大量产品有孔洞。第二方面我车间操作人员变动多，09年新进员工占全体员工的近一半，另因生产任务紧急，临时从其他部门借调，生产技能熟练程度远远不足。

2、我们产品的密封性一个阶段发生问题比较突出，除了因为与市场产品相比我们缺少桶口修磨工序外，最主要的原因是对产品的改进缺乏经验，产品改进后的验证工作没有落实到位，只是听从用户的反馈，而用户恰恰没有考量密封性能，只是关注加盖工作的容易程度。在了解实情后虽及时进行了改进，但有相当一部分产品受到影响。今后的改进我们必须严格按ISO9001标准规范进行验证。

3、产品外观方面没有其他工厂漂亮，除了我们经常更换原料的影响外，在辅助原料的选择上我们明显弱于对方，据我了解他们都更换成了色泽更亮丽色母料，今年9月我公司这方面也进行了改进。另一方面我们产品表面光洁度明显比外购桶差，其主要原因是车间设备管理水平不高，特别是模具管理水平较低，车间缺乏懂模具管理、改进的专业技术人才。明年这方面要下大力气，务必要赶上同行业水平。

三、原料消耗和生产成本方面

09年全年平均20升小桶折算成1.7公斤后实际单耗是1.699公斤较去年的1.704稍下降，200升大桶实际单耗是10.00公斤。就产品单耗来说基本达到理论消耗，成绩相当不错。一方面今年较往年开工足，产品间转换和开停机、长时间设备保温等非正常现象比重的下降，造成的原料烧损减少，另一方面由于车间开展降本增效活动，各环节的消耗都严格控制，落地料都经回收处理再次使用，大大减少了原料的浪费。

今后在生产成本方面主要有两方面会有较大作用，1、可通过请专家来给我们优化口模和模具，同样的产品要求使用更少的材料就能达到来进一步降低单耗。2、加强同行业的交流，采用更有竞争力的原料。

内部管理与外部取证

09年制桶车间参入了薪酬改革，员工收入和生产积极性都有很大提高。今年夏天公司又花数万元完善了生产现场的通风降温设施，大大改善了员工的工作环境。利用淡季车间抽动人员对桶厂仓库进行了改造，彻底清理了被腐蚀的地面并刷了4遍油漆，大大减少了尘土的产生，利用旧栅栏将仓库各库位分格，方便了管理，提高了储存能力。
制桶车间在公司处于磷酸车间一个配套车间的位置，我们努力做好配套服务工作，及时完成各产品供应，并根据使用部门的要求

一些调整，比如生产上安排同一规格的模具生产同一种产品、制桶直接送到灌装现场等。对外，制桶车间是个频繁接受认证审核的部门，除了ISO9001，海运危包、危险品包装定点生产许可，出口食品包装生产许可、食品用包装生产许可认证等管理，09年我们又成功申请并通过了食品包装用盖生产许可的审核。

存在不足

设备管理薄弱，特别是模具管理方面。表现在1、因设备故障引起停产次数多，没有做到提前维护好设备，对故障的设备修理维修周期长修理质量不高。2、产品表面光洁度差。3、模具冷却性能严重下降，生产效率低。4、注塑制品飞边多。

08年出回料188吨，其中增废料40余吨，09年出回料438.1吨，无废料。

08年用自制回料99.45+天津19.95，09年用自制回料508.75

制桶车间