【专利】包装钢桶缩口机

文/国家知识产权局

申请号		CN01127882.X	申请日		2001.09.26
公开（公告）号		CN1408620A	公开（公告）日		2003.04.09
IPC分类号		B65D1/12; B21D41/04	申请（专利权）人		东莞振华制桶有限公司;
发明人		车振华;	优先权号

一、摘要:

包装钢桶缩口机，涉及包装容器生产设备技术领域，特指一种一次上料完成桶身的缩口、翻边、滚筋的缩口机。技术方案为：控制成型滚轮进退的进刀气缸与成型滚轮连接。本发明可以将成型速度由凸轮进刀方式的3－4只/分钟提高到7－8只/分钟，最高可达9只/分钟；可以缩口出表面无痕迹的缩口，外观圆滑、美观，便于后续的表面处理、喷涂、印刷；在成型的过程中，不容易出现板材变薄的现象，极大地降低了成本，而由于将三道工序结合在一起一次完成，节约了生产空间及设备的花费。

 

二、权利要求书

1、包装钢桶缩口机，包括：机身(10)、电机(20)、减速箱 (30)、成型滚轮(40)、顶紧气缸(60)、顶紧盘(70)、成型模(90)， 机身(10)上连接电机(20)、减速箱(30)、顶紧气缸(60)；电 机(20)输出轴经减速箱(30)后连接成型模(90)，顶紧盘(70) 连接顶紧气缸(60)；其特征在于：控制成型滚轮(40)进退的进 刀气缸(50)与成型滚轮(40)连接。

2、根据权利要求1所述的包装钢桶缩口机，其特征在于：成型模(90)的滚筋模(901)、翻边模(902)套于减速箱(30)的 输出轴(301)上，位于滚筋模(901)、翻边模(902)间的弹性元件(903)通过内衬(905)与输出轴(301)相套接，并在弹性元件(903)外圆上套有缩口模(904)；滚筋模(901)、翻边模(902) 与缩口模(904)相接的一侧各凸伸一环(9011)、(9021)，缩口模 (904)的内圆端亦凸伸有一环(9041)。
3、根据权利要求1所述的包装钢桶缩口机，其特征在于：控 制缩口机动作的PLC控制部分(80)连接于机身(10)上。

 

三、说明书

包装钢桶缩口机

1、技术领域：

本发明涉及包装容器生产设备技术领域，特指一种一次上料 完成桶身的缩口、翻边、滚筋的缩口机。

2、背景技术：

缩口广泛运用于包装钢桶的生产中，作为钢桶成型过程中的 一道重要的工序，对钢桶端部进行不同直径变化的缩口，有利于满 足集装箱满载运输的要求，提高钢桶强度，增强圆整性，利于后续 处理；良好的缩口将会极大地提高出口钢桶适于长距离海运的要 求；同时，赋予钢桶优良的外观，提升产品档次和竞争力。

目前，国内大多数生产厂家采用的缩口都是单一的对桶口或 桶底进行缩口，不能实现缩口、翻边、滚筋在同一台缩口机上完成， 而且，缩口时均采用凸轮控制的靠模方式完成；这样一来，复杂的 传动机构使得设备占用场地大，凸轮的进刀速度很慢，导致生产速 度只能达到3-4只/分钟，且缩口部分的外观质量不良，有多道环 向的成型痕迹，外观看起来加工很粗糙。

此外亦有部分厂家将缩口、翻边、滚筋三道工序在同一机器 上实现，其结构如专利ZL 92203895.3中所述，具体结构见附图1、2，由机身1、传动装置2、3、气动装置4、压紧机构5、胎模6、翻边滚轮7、波纹滚轮8、缩口滚轮9、翻边凸轮10、波纹凸轮11、缩口凸轮12、凸轮支架13、机械手14组成，胎模6上设有翻边、 波纹、缩口三个模印，凸轮支架13上设有与胎模6相对应的翻边、波纹、缩口凸轮10、11、12，此三个凸轮同时控制机械手14上的 翻边滚轮7、波纹滚轮8、缩口滚轮9的上升和下压；当工件套于 胎模6上后，打开气动装置4，使压紧机构5向前运动，直至凸轮 支架13带动翻边凸轮10、波纹凸轮11、缩口凸轮12同步运转，随着凸轮各自的升降变化，机械手14上连接的滚轮相应的上升或 下压，当与胎模6上的模印相吻合后，则停止传动装置2、3，开启气动装置4，取下工件即可；此种结构，由于是凸轮带动滚轮，通过靠模方式实现一台机器上的翻边、波纹、缩口，存在由支架到凸轮，再到滚轮的多重运动传递，使得成型速度缓慢，生产效率低， 控制精度不高；而且，波纹外翻，无法满足集装箱满载运输的要求。

3、发明内容：

本发明的目的在于提供一种一次上料完成缩口、翻边、滚筋， 生产速度快，质量好，适于集装箱满载运输的缩口机。

本发明是通过如下技术方案实现的：控制成型滚轮进退的进 刀气缸与成型滚轮连接，所述的成型模的滚筋模、翻边模套于减速 箱的输出轴上，位于滚筋模、翻边模间的弹性元件通过内衬与输出 轴相套接，并在弹性元件外圆上套有缩口模；滚筋模、翻边模与缩 口模相接的一侧各凸伸一环，缩口模的内圆端亦凸伸有一环；控制 缩口机动作的PLC控制部分连接于机身上。

本发明成型滚轮由进刀气缸控制其进退，而进刀气缸、进刀 气缸等的动作都由PLC控制部分实现自动控制，极大地提高了成 型的速度，利用本发明可以将成型速度由凸轮进刀方式的3-4只/ 分种提高到7-8只/分钟，最高可达9只/分钟；通过缩口模的偏心 旋转，以及滚筋模、翻边模间的配合，可以缩口出表面无痕迹的缩 口，外观圆滑、美观，便于后续的表面处理、喷涂、印刷；在成型 的过程中，不容易出现板材变薄的现象，极大地降低了成本，而由 于将三道工序结合在一起一次完成，节约了生产空间及设备的花费。

4、附图说明：

下面结合附图对本发明进一步说明：

附图1为现有缩口机结构示意图；

附图2为现有缩口机俯视图；

附图3为本发明结构示意图；

附图4为本发明成型模90剖视示意图。

5、具体实施方式：

见附图3、4，本发明包括有机身10、电机20、减速箱30、成型滚轮40、顶紧气缸60、顶紧盘70、成型模90，机身10上连 接电机20、减速箱30、顶紧气缸60；电机20输出轴经减速箱30后连接成型模90，顶紧盘70连接顶紧气缸60；控制成型滚轮40进退的进刀气缸50与成型滚轮40连接；控制缩口机动作的PLC控制部分80亦连接于机身10上；所述的成型模90的滚筋模901、 翻边模902套于减速箱30的输出轴301上，位于滚筋模901、翻边模902间的弹性元件903通过内衬905与输出轴301相套接，并在 弹性元件903外圆上套有缩口模904；滚筋模901、翻边模902与缩口模904相接的一侧各凸伸一环9011、9021，缩口模904的内圆 端亦凸伸有一环9041。

当使用本发明时，先将桶料放于成型滚轮40上，然后由PLC控制部分80控制顶紧气缸60，将顶紧盘70顶紧桶料，电机20启动，通过减速箱30带动成型模90旋转，而成型模90的旋转带动桶料同步旋转；同时，进刀气缸50将成型滚轮40顶进，当进刀到一定的距离后，成型滚轮40的缩口滚部分首先顶住成型滚轮40，继续进刀，通过桶料将缩口模904向内压，弹性元件903被压缩，当缩口模904的外圆与翻边模902或缩口模904的环9011、9021外圆平齐时，缩口到位，且翻边、滚筋亦同步完成；此时，进刀气缸50停止成型滚轮40的进刀，进刀气缸50内的压力控制器达到预定的压力数值，发送一信号到PLC控制部分80，由其控制成型 滚轮40的退刀以及顶紧盘70的后退，取下成型的桶料即可；由于在缩口的过程中，桶料内有随着压力大小而收缩的弹性元件903通 过缩口模904顶住，因而缩口质量好。